Каковы подробности технологических достижений в производстве прямошовных стальных труб?

Сварная стальная труба, также известная как сварная стальная труба, представляет собой стальную трубу, изготовленную путем сварки стальных пластин или полос после их прокатки и формовки. Процесс производства сварных стальных труб прост, эффективен и предлагает широкий спектр характеристик при небольших инвестициях в оборудование, но его прочность обычно ниже, чем у бесшовных стальных труб. Прямошовные стальные трубы имеют простой производственный процесс, высокую эффективность, низкую стоимость и быстро развиваются. Стальная труба спиральной сварки обычно имеет более высокую прочность, чем стальная труба, сваренная с прямым швом, и позволяет производить трубы большего диаметра из более узких заготовок, а также может производить трубы различного диаметра из заготовки одинаковой ширины. Однако по сравнению с прямошовной трубой той же длины длина сварного шва увеличивается на 30-100%, а скорость производства снижается. Таким образом, для сварных стальных труб меньшего диаметра в основном используется сварка прямым швом, а для сварных стальных труб большего диаметра чаще всего используется спиральная сварка.

Во-первых, повышение температуры горячей загрузки и коэффициента горячей загрузки прямошовных стальных труб.

Повышение температуры горячей зарядки и коэффициента горячей зарядки является важной мерой по энергосбережению и сокращению выбросов, и ей уделяется большое внимание. В настоящее время средняя температура горячей зарядки в моей стране составляет 500-600℃, а в некоторых случаях достигает 900℃; средний коэффициент горячей загрузки составляет 40%, а загрузка производственных линий превышает 75%. Стан горячей прокатки диаметром 1780 мм, принадлежащий одной компании, имеет коэффициент горячей загрузки 65%, коэффициент прямой прокатки 30% и температуру горячей загрузки, достигающую 1000 ℃; Стан горячей прокатки Sumitomo Kashima диаметром 1780 мм имеет коэффициент прямой прокатки 57%, температуру горячей загрузки более 850 ℃ и коэффициент горячей загрузки 28%. В будущем моей стране следует увеличить коэффициент горячей загрузки непрерывнолитых заготовок выше 650 ℃, стремясь к экономии энергии на 25–35%.

Во-вторых, технологии нагрева прямошовных печей из стальных труб.

Технологии отопления включают регенеративный нагрев, автоматическое управление горением, сжигание топлива с низкой теплотворной способностью, а также технологии нагрева с низкой или неокислительной способностью. Статистические данные показывают, что около 330 сталепрокатных печей в моей стране внедрили технологию регенеративного сжигания, что позволило добиться экономии энергии в размере 20–35%. Дальнейшее потребление энергии можно снизить за счет оптимизации сгорания. Для этого необходима работа по использованию низкокалорийных топлив, увеличению применения доменного и конвертерного газа. Технология нагрева с низким уровнем окисления с контролем атмосферы и технология нагрева без окисления с защитой газа являются важными мерами по снижению потерь при окислении и повышению выхода. Эта технология позволяет даже исключить необходимость маринования. В настоящее время количество оксидной окалины, образующейся в процессе нагрева стального проката, составляет 3-3,5 кг/т, что приводит к предполагаемым ежегодным потерям примерно 1,5 миллиона тонн стали (около 7,5 миллиардов юаней). По оценкам европейских учёных, травление обходится в 15-20 евро/т/т. Сокращение расхода травления и кислоты с помощью этой технологии принесет значительную пользу защите окружающей среды и уменьшит нагрузку на очистку сточных кислот.

В-третьих, технология низкотемпературной прокатки и смазки прокатки прямошовных стальных труб.

Некоторые отечественные производители высокоскоростной катанки внедрили процессы низкотемпературной прокатки, при этом средняя температура на выходе из печи достигает 950 ℃ и даже снижается до 910 ℃. Некоторые недавно построенные высокоскоростные проволочные станы спроектировали и изготовили свою первую клеть с начальной температурой прокатки 850℃. Общий расход энергии при низкотемпературной прокатке примерно на 10-15% ниже, чем при обычной прокатке. По статистике одного предприятия, снижение температуры заготовки на выходе на 8℃ позволит сэкономить 4,2 кДж/т энергии, эффект энергосбережения составит 0,057%. Однако низкотемпературная прокатка требует строгой равномерности температуры нагрева заготовки; разница температур по всей длине квадратной заготовки размером 130-150 мм не должна превышать 20-25℃. Технология смазки валков позволяет снизить усилие прокатки на 10–30 %, снизить энергопотребление на 5–10 % и уменьшить окалину оксида железа примерно на 1 кг/т, тем самым увеличив выход продукции на 0,5–1,0 % и снизив расход травильной кислоты примерно на 0,3–1,0 кг/т. Несколько отечественных сталелитейных заводов успешно применили эту технологию для производства нержавеющей и электротехнической стали и получили хорошие результаты. В будущем, активно продвигая смазку для качения, мы должны усилить разработку экологически чистых смазочных материалов для качения, технологий смазки и технологий переработки.

В-четвертых, технология и оборудование контролируемой прокатки и охлаждения прямошовных стальных труб.

Технология управляемой прокатки и охлаждения является незаменимым средством энергосбережения, экономии материалов, получения высокопроизводительной продукции и производства. Репрезентативные стальные материалы, такие как сталь DP, сталь TRIP, сталь TWIP, сталь CP, сталь AHSS, сталь UHSS, трубопроводная сталь, конструкционная сталь, зернистая сталь и сталь без термической обработки, производятся с использованием технологии контролируемой прокатки и контролируемого охлаждения. Помимо того, что технологии контролируемой прокатки и контролируемого охлаждения основаны на новых разработках в области физической металлургии, они также используют новое технологическое оборудование, такое как прокатные станы высокого давления, способные работать при низких температурах и высоких давлениях, сверхкомпактные прокатные станы, устройства сверхбыстрого охлаждения (UltraFastCooling), устройства ускоренного онлайн-охлаждения (Super-OLAC) и калибровочное оборудование. Будущее развитие технологий контролируемой прокатки и контролируемого охлаждения будет во многом зависеть от нового технологического оборудования. Это важнейшая характеристика развития технологии управляемой прокатки и контролируемого охлаждения, заслуживающая серьезного внимания.